软装膜印制里怎样节约用墨稠度

油墨黏度是表现油墨印刷适性的重要因素，它直接影响着整个印刷的过程和最终印刷品的质量，对油墨的印刷适性有决定性的影响。因此，要求印刷操作人员必须充分了解油墨黏度及影响油墨黏度的各种因素，了解油墨黏度与这些印刷质量之间的关系，以保证在印刷中的合理控制。
油墨黏度对印刷效果的影响油墨黏度是决定油墨性能的主要因素。一般来说，油墨的黏度越小，越不容易产生脏版问题，但如果太小，说明油墨中有机溶剂含量多，而树脂、颜料等成分相对要少，这样便不能在干燥时结成平滑的膜层而缺乏光泽。印品要有较好的光泽度，一般就要考虑使用较大的油墨黏度13～19s（察恩3号杯），即树脂、颜料成分相对多些，以满足印品的需要。在保持正常的环境湿度条件下，油墨黏度在16s（察恩3号杯）以上，静电现象一般不会发生。油墨黏度在16s（察恩3号杯）以下，随着黏度的变小，胡须状、斑纹状、边缘排斥、飞墨、转移不良、颜料极不规则的水渍状等静电现象便随之发生。因此，在实际印刷的过程中要特别注意印刷油墨黏度的变化。
2.飞墨在凹版印刷中，当印刷速度超过0.3m/s时，如果采用了国产的分子量分布很宽的氯化聚内烯树脂而导致印刷油墨的黏度偏低，则可能带来飞墨的问题。原因在于油墨的黏度太低，油墨的内聚力大幅度下降，油墨向印刷薄膜转移时，低分子量的树脂很容易被分离出去，在印刷品的空白部分可以看见很小的墨点。解决飞墨的问题，主要从两个方面着手，一是采用分子量分布较窄的氯化聚丙烯树脂；二是根据印刷情况，适当提高油墨的黏度。
3.影响印刷色相调小油墨黏度则颜色变浅，反之颜色变深。
但在印刷中不能以调小黏度来改变颜色，否则会产生其他问题，如水纹、颜色没光泽等。在调色时，要掌握好不同的颜色黏度大小的变化偏向，才能更好地利用黏度。如：原色黄黏度大时，有偏向红色的一面，而黏度小时会显出绿色；绿色黏度大偏蓝相，黏度小显出黄相。
4.产生水纹现象水纹现象主要与油墨黏度和印刷速度有联系，但通常印刷速度是固定的，所以多数情况要通过增大油墨黏度来解决水纹问题。
5.影响转移率以及颜色饱和度在凹版印刷中，油墨是靠凹版凹下的网点的油墨转移到印刷基材上的，相对而言，印度过大，油墨分子间产生的抵抗力也会很大，造成墨层分裂困难，承印物上会出现拉毛甚至剥离现象，极大地降低橡皮布与印版等耗材的使用寿命。如在一般uv油墨印刷中，普通印版与橡皮布极易损坏的原因就是因为uv油墨的黏度特别大。
黏度过小的油墨，其体系中的内聚力也小，印刷时润版液容易侵入油墨内部，使油墨乳化，造成浮脏和网点扩大。传递时油墨也不易附着在墨辊表面，造成油墨转移不良，产生堆版、堆橡皮、堆墨辊等印刷故障，因此生产中一定要控制适宜的油墨黏度。油墨黏度调控不当会引起的问题在塑料薄膜印刷中，正确调整控制油墨黏度是保证印刷质量的关键，归纳起来，油墨黏度调控不当主要会引起以下方面的问题。
1.刮刀和版筒就容易损伤，这些较大颗粒在印刷中极易形成线状或条状刀线，发生线状污脏。此外，由于树脂等也是处于过饱和状态，大量树脂聚结在一起，以及树脂对滚筒的亲和性，在刮刀压力之下，树脂便会紧紧地粘在滚筒上（树脂中夹带颜料），这样便出现片状污脏。在印版的高速运动下，网点的体积是基本固定的。随着油墨黏度的升高，油墨的黏性也随之增高，从网点转移出来的油墨也越多，这样印品的颜色浓度、饱和度也越高，但这是有一定限度的。当油墨黏度不断升高到一定程度时，油墨的转移率也得到了同步的提高，如果黏度还继续上升，黏性就越来越强，油墨就很难进入很小的网点，网点里的油墨就越来越少，油墨的转移率就开始逐步下降，印刷品的颜色浓度也开始下降。一般来说，在印刷浅网时，较小的黏度很有利于提高油墨的转移，避免出现不良的小白点现象。一般来说，凹版油墨的黏度可考虑控制在13～19s.
6.堵版当油墨黏度过大时，整个油墨体系就处于过饱和状态，颜料等物质流动性就差，不能均匀分散，而是成团出现，容易堆积在一起，不能顺利地进出网眼。油墨黏度太大时，颜料甚至根本就不能进入网眼内，就更谈不——上转——移了，这就是所谓的堵版现象。因此，让树脂、颜料等在有机溶剂所组成的胶体体系中不处于过饱和状态，让颜料等物质能很好地分散在其中形成均匀细腻的胶体体系，颜料进出网眼就顺利了。有些油墨厂家建议油墨黏度在15～18s（察恩黏度杯3号）之间。但在实践中，特别在高速凹印机印刷中，为了保证转发效果良好，同时又能长时间印刷、提高效率，油墨黏度一般控制在11～15s.
7.影响印刷品光泽度当油墨的黏度低（即在原油墨中加入

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